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UV是英文UltravioletRays的縮寫,即紫外光線.也是絲印移印UV油墨后干燥的唯一固化光源，紫外線(UV)是肉眼看不見的,是可見紫色光以外的一段電磁輻射,波長在10~400nm的范圍.通常按其性質的不同又細為幾下幾段：
1.真空紫外線（VacuumUV），波長為10--200nm
2.短波紫外線（UV-C），波長為200--290nm
3.中波紫外線（UV-B），波長為290--320nm
4.長波紫外線（UV-A），波長為320--400nm
5.可見光（Visiblelight），波長為400--760nm
紫外線(UV)用于工業生產,國際上一般使用的是長波UV(UV-A)。
備注：nm即納米
什么叫"納米"？
"納米"是英文namometer（縮寫：nm）的譯名，是一種度量單位，一納米為百萬分之一毫米，亦是十億分之一米，約相當于45個原子串在一起的長度。

1.UV光油的常見問題及對策
2.光固油墨的故障和對策
3.UV凸字水晶透明（七彩）光油制作工藝
4.絲印局部UV上光

二、UV油墨的常見問題及對策
1.光澤不好，亮度不夠，UV光油除要求有特定的啞光，平光等效果外，一般要求UV光油的光澤度越高越好
2.印刷品表面無法進行UV光油的印刷
3.印刷品上光后表面發粘、干燥不好
4.表面涂布不勻，有條紋及桔皮現象
5.UV涂層有針孔現象
6.印刷品表面有火山口、魚眼現象
7.UV光油附著力不好
8.上光膜層韌性不佳

三、基本原理
  目前紙張和塑料用的UV涂料一般由含有不飽和雙鍵的丙烯酸樹脂，活性單體，光引發劑及消泡、流平等相應助劑組成。通過膠印、絲印等印刷工藝后，在經過紫外光的作用下，產生的游離基團與不飽和雙鍵發生自由基聚合而使UV光油快速固化，在印刷品上形成一層光滑、致密的膜層。隨著新材料的不斷開發和應用，UV技術已廣泛應用于高科技行業，如手機電腦，消費電子等，而且不斷出現新的UV創新，如UV膠水等。

四、特點
  無環境污染，涂料所需紫外線由專門的高壓水銀燈提供，該能量是冷光能，減少火災危險，改善作業環境。由于UV光油的不揮發份大于99%，極少或者不含有低分子有機分子有機揮發物（VCD），所以在光固化過程中，很少有溶劑甚至無溶劑揮發。節約場地和能源，由于UV光油在固化過程中，不需要普通油性光油的干燥烘道等輔助設備，而且紫外線固化機的體積較少，有效利用率高，因此大大節約場地和能源，減少前期設備投資。生產效率高，由于光固反應在瞬間即可完成，因此UV油墨在印刷固化后，可以直接疊放或者進入下道工藝，加快了流程，提高了生產效率。優良的耐化學性，由于UV光油經紫外線光固后，形成交織的網狀結構，因此具有很強的耐磨性及耐化學性。觀質量提高、成本下降，由于UV油墨的特殊性，固化后能夠形成致密亮光（或啞光）的膜層，對印刷品有著良好的裝飾及保護作用，與以往的復膜相比，成本僅為復膜的1/4-1/3左右。

■ 光澤不好，亮度不夠，UV油墨除要求有特定的啞光，平光等效果外，一般要求UV光油的光澤度越高越好。
主要原因:
1.UV光油自身粘度太少，以致印刷涂層太薄
2.乙醇、甲苯等非反應溶劑稀釋過度
3.光固樹脂自身的光澤度不夠
4.紙張吸收性太強
5.網紋輥太細導致傳送光油量太少
6.刮刀和網版目數選擇不當
解決方法：
1.選用高光澤的丙烯酸光固樹脂
2.適當提高光油粘度
3.嚴格控制乙醇、甲苯的加入量
4.對于滲透性較強的紙張，可先涂一層底膠或者選擇致密性好的紙品
5.適當增加網紋輥的直徑
6.降低刮刀的硬度
7.印刷時，也可以選擇較低目數的網版，以增加涂層的厚度。
8.印刷品表面無法進行UV光油的印刷
主要原因：
1.UV油墨粘度小，涂層太薄
2.印刷品表面有油污
3.油墨表面"玻璃化"，與光油親和性不當
4.油墨表面含防粘性材料（如硅油、噴粉）太多
5.涂布網紋輥太細
解決方法：
1.對要進行上光的印刷品采取必要的清潔措施
2.適當調節光油粘度
3.調配光油中助劑的種類和用量，可加入少量潤濕劑
4.可用2％的堿溶液擦拭印刷品的表面.

■ 印刷品上光后表面發粘、干燥不好
主要原因：
1.紫外光功率不夠
2.紫外燈管老化，強度減弱
3.UV光油引發劑選擇不當
4.乙醇、甲苯等溶劑加入量過大
5.機器走紙速度過快
6.UV光油自身光固性能欠佳
解決方法：
1.及時檢修設備和更換燈管
2.加入一定量的光引發劑和光敏劑，如三元胺等以加快光固速皮度
3.調整印刷工藝

 

■ 表面涂布不勻，有條紋及桔皮現象
主要原因：
1.UV光油粘度過高
2.壓力大小不均勻
3.涂布量過大
4.UV光油的流平性差
5.材料不平整，吸收性太強
6.UV光油表面和平性差
解決方法：
1.降低UV光油粘度
2.減少涂布量，呀暗暗里調整均勻
3.可加入少量流平劑
4.對印刷品表面進行電暈處理，以增加UV光油對表面的親和力

■ UV涂層有針孔現象
主要原因：
1.涂層太薄
2.網紋輥太細
3.乙醇、甲苯非反應型稀釋劑加入量過大
4.印刷品表面有粉塵
解決方法：
1.加強作業環境的清潔
2.可加入少量的流平主機助劑、潤濕助劑
3.選擇專用的UV稀釋劑稀釋、防止體系組分不相容
4.印刷時設法增加涂層厚度

■ 印刷品表面有火山口、魚眼現象
主要原因：
1.印刷品表面不潔凈，有可能有油污
2.UV光油的流平性差
3.光油的消泡劑選擇不當，消泡性能過于強烈
解決方法：
1.清潔印刷品表面
2.合理選用消泡、流平助劑
■ UV光油附著力不好
主要原因：
1.印刷品油墨表面"晶化"與光油無法親和、潤濕
2.印刷品油墨中的輔料選擇不合適
3.UV光油自身的附著力不夠
4.光固化條件未合理掌握，固化 時間過短或者過長
5.對于非極性或低極性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未處理直接印刷UV光油
解決方法：
1.印刷油墨應選擇含蠟較低的型號
2.選擇柔韌性好、附著力佳的光固樹脂和活性單體
3.掌握合理的固化時間，固化時間太短，UV光油表面固化而底層固化不徹底導致附著力降低；固化時間太長，UV光油過度接收紫外線照射會引起 聚和后固化，使上光膜層脆裂，導致附著力不佳。
■ 上光膜層韌性不佳
主要原因：
1.UV光油自身樹脂、活性單體選擇不當
2.上光涂層太厚
3.固化工藝掌握不當
解決方法：
1.選擇韌性較好的光固樹脂和活性單體，控制單體的用量，降低交聯和密度
2.在印刷中，選用網目數較大的網版印刷，以降低涂層厚度

3.掌握合理的固化時間